项目背景：目前国内的传统的蒸汽供汽、供热设备主要以燃油燃气蒸汽锅炉和小型的蒸汽发生器为主。燃油燃气蒸汽锅炉大都采用卧式锅壳及炉胆三回程结构、立式锅壳炉胆烟管结构、立式集箱水管结构，不仅水容积大、排烟温度高(大部分传统产品在不加冷凝器的基础上排烟温度在200℃-300℃)、能耗高、原材料消耗大、制造成本高、运行费用大。传统蒸汽锅炉采用单点开启式控制方式，容易出现假水位现象，存在一定的安全隐患。而国内蒸汽发生器受到水容积的限制，又很难做到大吨位的蒸发量做大，并且烟气直流技术，排烟温度也在达到200℃以上。另外由于传统蒸汽锅炉和蒸汽发生器燃烧大都以鼓风式燃烧方式，由于供氧不平衡，造成NOX（氮氧化物）、SO2（二氧化硫）等污染物的排放不达标。基于种种技术难点，正后方热能经过多年的研发，并最终研发成功了“高效智能模块蒸发机组”及“模块变频直喷蒸发机组及混流低氮排放系统”，并在实际用户应用中达到了研发计算效果。
　　项目介绍：“模块变频直喷蒸发机组及混流低氮排放系统”是在根据传统蒸汽设备存在的一些难以突破的技术难题的条件下，经过四年的技术开发、试制、调试、改进，攻克了多项技术难题。研发上首创“单燃烧系统多模块蒸发”技术。单位燃烧系统加热多个模块蒸发，避免了传统大吨位蒸汽发生器采用个燃烧器分体加热蒸发，而造成的多处高温排烟热损失。多模块直喷式设计，不仅蒸发速度快，且蒸汽品质好。并保持每个模块的水容积不仅在初启动时，都控制在国家标准免检的30L容积以下，而且使得在辐射传热和对流传热过程中直喷蒸发零水容积，使得产品在使用过程中不会发生如传统蒸汽设备爆管、爆炉等安全事故。采用了蒸汽流量变频控制技术，系统根据用户蒸汽的使用量进行频补水，达到了真正节能的效果。
　　首创的一体节能体，让排入大气中的高温烟气得到两次的热循环利用，攻克分体节能体积大、受热面小、换热系数小、传热量少等技术难关。在低氮燃烧技术上，采用烟气回收循环燃烧技术，把NOX（氮氧化物）的排放量分别降至30mg/Nm3和80mg/Nm3以下。另外在控制技术上在燃烧系统、蒸汽流量、补水量、水位、蒸汽温度、排烟温度、水质检测系统、自动排污系统、变频系统都实现PLC集成控制。
　　资源需求：600万-1000万元。
　　详细用途：厂房的扩租或扩建，车间要具备10吨以上的起吊能力。车间净生产面积至少在1500平米以上。